El método Just in Time en logística es una metodología que pretende trabajar con la cantidad de producto estrictamente necesaria en el instante y lugar preciso. Constituye un método racional de fabricación cuyo objetivo es eliminar de forma radical los costes suprimiendo cualquier elemento que no sea imprescindible en el proceso de producción. También implica la adopción de un filosofía cimentada principalmente en un proceso continuo de mejoras.
En definitiva la estrategia Just in Time o «Justo a Tiempo» en logística va más allá de reducir o eliminar los inventarios. El JIT es un sistema que pretender hacer que las empresas de producción o fábricas trabajen de forma más eficiente empleando un mínimo de recursos humanos y mecánicos. Además permite solucionar los problemas tan pronto como surgen y mejorar la calidad.
Trabajar con una orientación hacia el Just in Time puede guiar a los directivos hacía áreas más estratégicas. Como reducir la gama de productos mediante una mayor estandarización, acortar el tiempo de preparación de las máquinas, reducir los niveles de pérdidas u organizar el flujo de productos entre otras cosas.
¿Cuáles son los objetivos del Just in Time en logística?
Acometer los problemas al instante y evitar los despilfarros
- Atacar los problemas importantes: haciéndoles frente y resolviéndolos de primera mano. Supongamos que hay un exceso de stocks durante el proceso de fabricación, esto puede ser por varios motivos. Por ejemplo, una falta de sincronización de la cadena productiva o paros fortuitos de las máquinas por algún problema que haya surgido. Es mejor atacar el problema directamente que retrasar un pedido para no acumular stocks.
- Eliminar derroches: suprimir todo aquello que no le añada valor al producto desde el punto de vista del cliente. Ejemplo: almacenar existencias de más supone un incremento del coste real de inventario. Esto es debido a que conlleva un coste directo en términos de capital y gastos de almacén además del riesgo de que las existencias se vuelvan obsoletas. En definitiva, quitar las actividades que no añaden valor al producto reduce costes, mejora la calidad, disminuye los tiempos de fabricación y aumenta el nivel de servicio a los clientes lo que se traduce en un incremento de las ventas.
Para eliminar pérdidas eficazmente se han de involucrar todos los trabajadores de la empresa. Es decir, la filosofía Just in Time conlleva respetar, escuchar y tener en cuenta las aportaciones y sugerencias de todos los trabajadores. Se debe desterrar la idea de decir a cada empleado lo que ha de hacer y punto. Con el método JIT la experiencia y las habilidades de cada trabajador sirven para que todo funcione mejor.
Se busca operaciones simples y un exhaustivo control
- Búsqueda de la simplicidad: el JIT se basa en el hecho de que, muy probablemente, los enfoques simples supongan una gestión más eficaz. Se evitan rutas complejas y se buscan líneas de flujo más directas. Como resultado la gestión resulta mucho más fácil y la calidad mejora.
- Control: el enfoque Just in Time utiliza el sistema de arrastre KANBAN. Con este sistema cuando termina el trabajo de la última operación, se envía una señal a la operación anterior, para hacer saber que se deben fabricar más artículos. Cuando este se queda sin trabajo envía a su vez una señal a su predecesor y así sucesivamente.
El enfoque Just in Time en logística aconseja que la fabricación no exceda las necesidades inmediatas. De esta forma se reduce el producto en curso y los niveles de existencias además, se consigue acortar los plazos de producción y el tiempo que, de no ser así, sería improductivo.
Métodos Just in Time en logística. Teoría de los seis ceros
El Just in Time posibilita asignar los recursos, mediante una estrategia de trabajo, la teoría de los seis ceros:
Evitar averías, retrasos y fallos
- Cero averías: una avería para el proceso de producción, impide su continuidad, produce atascos, aumenta los inventarios de seguridad, y los retrasos en la fabricación. Por tanto se debe mejorar el mantenimiento de las máquinas y equipos para aumentar su vida útil, aumentar la rotación de inventarios, reducir pérdidas por obsolescencia, mejorar lo niveles de seguridad… Todo esto al final consigue reducir costes.
- Cero demoras: retrasos por cambiar una herramienta, una máquina, al recibir aprovisionamientos, pagos, corroes o incluso tomar una decisión generan «trabajos en curso» de todo tipo que inmovilizan los recursos. Eliminar los cuellos de botella evita incrementar los inventarios, mejora la eficacia de la empresa y reduce costes.
- Cero defectos: importante prevenir errores y defectos en productos, servicios o en los procesos internos. La calidad se debe buscar fabricando el producto a la primera. Cada trabajador debe estar formado para detectar errores en lo que hace. Si se quieren atacar los fallos se debe implementar la Gestión de Calidad que conlleva la implicación y capacitación de todo el personal.
Intentar reducir los inventarios, el papeleo y los accidentes
- Cero inventarios: si se ponen en práctica los anteriores tres ceros se pueden reducir significativamente los inventarios. Disminuyendo los costes de almacenar productos terminados. Se pueden reducir los inventarios utilizando el KANBAN.
- Cero papel: mejor documentación implica un menor uso de escritos y menos burocracia innecesaria además de disminuir el tiempo en la toma de decisiones, las actividades y procesos administrativos y tener información de manera más rápida y precisa. Este problema no es tan sencillo de resolver en el sector servicios como bancos o seguros.
- Cero accidentes: reducir los accidentes, disminuye notoriamente la necesidad de los trabajos en curso o los stocks de seguridad. Los accidentes provocan daños a máquinas, equipos y personas que suponen caída de la productividad, pérdidas financieras y de imagen de la empresa. Si se baja el número de accidentes se reducirá notablemente el coste de las primas de seguro de la empresa. La Gestión del Riesgo debe aparecer entre las prioridades de toda empresa.
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Muy completo interesante, gracias.
Gracias por tu visita y comentario José Luis.